Un jefe de taller me dijo una vez, muy convencido: "mis oficiales me cuestan 15 € la hora". Le pregunté cómo lo calculaba. "Fácil: cobran unos 2.400 al mes, y echan 160 horas". La cuenta parecía redonda. Y estaba equivocada por casi el doble.
El coste/hora de un operario es una de esas cifras que casi todo el mundo calcula mal, y como se multiplica por miles de horas al año, el error se hace enorme. Vamos a calcularlo bien.
Por qué el salario es solo la punta del iceberg
Lo que le pagas al operario en mano no es lo que te cuesta tenerlo. Sobre el salario hay que sumar todo lo que la empresa desembolsa por ese trabajador, y luego repartirlo entre las horas que de verdad trabaja en proyectos. Los dos errores están ahí: sumar de menos arriba, y dividir por demasiadas horas abajo.
Lo que hay que sumar (el numerador)
Al salario bruto anual añádele:
- Seguridad Social a cargo de la empresa. Suele rondar un 30% adicional sobre el bruto. Solo esto ya desmonta el cálculo del jefe de taller.
- Pagas extra, si no están prorrateadas.
- EPIs, ropa de trabajo y herramienta asignada.
- Formación, revisiones médicas, dietas y desplazamientos recurrentes.
- Una parte proporcional de la estructura que hace posible su trabajo, si quieres afinar de verdad.
La suma de todo esto es el coste anual real del operario, y está muy por encima de "lo que cobra".
Lo que hay que descontar (el denominador)
Aquí viene el segundo error, el más silencioso. No divides ese coste entre todas las horas del calendario, sino entre las horas productivas: las que realmente imputa a proyectos. Del año hay que quitar:
- Vacaciones.
- Festivos.
- Bajas y ausencias medias.
- Tiempo no imputable: reuniones, formación, mantenimiento del taller, tiempos muertos.
Un trabajador contratado "a 1.800 horas" no imputa 1.800 horas a proyectos. Imputa bastantes menos. Y como el coste anual se reparte entre esas horas reales, cada hora productiva cuesta más de lo que parece.
El cálculo, en una fórmula
Coste/hora = Coste anual real ÷ Horas productivas reales al año
Si inflas el numerador (todos los costes) y ajustas el denominador (solo horas productivas), el coste/hora real suele salir bastante por encima de la cuenta ingenua del salario partido por las horas de convenio. A veces, casi el doble.
Por qué esto le importa a tu margen
Cada hora que un operario ficha en un proyecto se multiplica por su coste/hora para formar el coste real de mano de obra. Si ese coste/hora está calculado a la baja, todos tus proyectos parecerán más rentables de lo que son. El margen bruto saldrá inflado, y presupuestarás el siguiente trabajo con un colchón que no existe.
Por eso conviene que cada operario tenga su propio coste/hora, no una media del taller: un oficial veterano y un peón no cuestan lo mismo, y las horas de cada uno deben valorarse a su precio.
El detalle práctico
Calcular esto una vez y a mano es tedioso; mantenerlo actualizado cuando cambian los convenios o las plantillas, imposible en una hoja de cálculo. Lo sensato es que el coste/hora viva en el sistema, asociado a cada persona, y que se aplique solo cada vez que se ficha una hora desde la obra. Así el coste de los proyectos usa siempre el coste real, sin que nadie tenga que recordarlo.
¿Quieres calcular el coste/hora real de tu plantilla y que se aplique solo a tus proyectos? Escríbenos en planerpro.es/contacto.